2016-11-01   来源：中国石化新闻网

1至10月，茂名石化原油加工损失率累计0.35%，继续位列集团公司同类企业第一，保持历史最好水平。

精细管理出效益。茂名石化通过不断深化精细管理和信息化建设，使炼油加工损失率在突破0.39%的理论极限值后逐年下降，从2015年到今年10月，累计原油加工损失率一直保持0.35%，持续领跑中国石化同类企业。

精细化堵住“跑冒滴漏”

今年6月22日凌晨2时，茂名石化炼油分部装油车间操作工陈建强巡检到石脑油罐区164号罐时，判断雷达液位计有飘移现象，他马上拿来量油尺，爬上罐顶进行手工检尺，发现雷达液位显示较人工检尺误差达0.074米，及时挽回油品损失33吨。

“降低原油加工损失率，就要从油品源头抓起，强化设备运行、油品检尺和计量管理，人人自觉行动，杜绝跑冒滴漏。”炼油分部经理杨文德在月度经济分析会上强调。

炼油分部强化科学巡检，通过实现“机电仪管操”五位一体交叉巡检，有效维护设备运行，大幅减少“跑冒滴漏”现象。同时，进一步加强计量管理，完成了成品油汽柴油管输由过去的手检计量到流量计计量的升级，结束了装车人工测量历史，大幅提高了计量精度，每月可有效减少油品损失200余吨。

优化减少油品损失

今年以来，煤制氢装置不断利用新技术，优化回收装置放空气、合成气，极大减少了可燃气体放火炬燃烧损失。炼油分部针对副产的大量二氧化碳回收利用这一难题，开展专题技术攻关，采用德国先进的碳综合利用技术，开发出二氧化碳回收工艺，有效对装置副产的二氧化碳气体提纯。经提纯后，二氧化碳回收处理量达10万吨/年，不但原来被当成废气的二氧化碳身价大增，还大幅降低了油品损失。

炼油分部大力组织优化攻关，不断探索减少油品挥发损耗新途径。通过提高装置侧线热联合流程，将常减压石脑油直接进重整装置处理，降低石脑油C₃组分含量，明显降低了半成品输送储存过程中的挥发损失。

针对汽油等轻油组分罐顶呼吸阀经常冒气现象进行分析与科学论证，炼油分部将轻石脑油组份自装置出来后改进管调直接调和，避免了先进罐再管调所造成的油品挥发损失。该优化项目实施以来，每月可避免油组分挥发损失约150吨。

信息化降低计量误差

10月初，炼油分部对三个MES系统录入出现错漏的车间每人次扣罚500元。每月不定期对MES系统录入情况进行检查，对输入不及时或输入错漏情况从严考核，调动了统计管理人员的责任心。

“我们充分利用各种生产信息监控系统，实现对生产的瞬时数据监控不断升级，努力降低加工损失。”炼油分部生产管理处处长陈远文介绍。

炼油分部充分利用中国石化MES3.0系统建立起各生产装置的进出模型，对全厂的每个流程进行监控，他们结合生产实际，时时对系统物料包括氢气、瓦斯、酸性气等生产数据的统计和情况跟踪。对氢气管网，通过MES系统将不同氢气压力拆分为低压氢气、高中压氢气两个等级，建立了管网平衡模型，有效跟踪了各等级氢气的产耗、互窜情况，实现了全覆盖、全流程的信息化管理。

同时，他们还通过进出模型找出了影响炼油加工损失率的瓶颈，不断对优化流程、排放气体、污油回收进行全面监控升级，做到横向到边，纵向到底，堵住各生产环节漏洞，降低加工损失率。

“我们用信息化、自动化的手段，全面完善计量过程的全面监管，最大限度降低计量误差带来的损失，达到降损目的。”炼油分部生产管理处统计科黄俏梅说。

（钟大海  刘丽婷）