2016-08-05     来源：中国石化新闻网

为了实现生产管控智能化，茂名石化夯实了生产数据采集自动化、生产现场可视化和生产操作智能化，结合先进控制、调度指挥、计划生产协同优化等功能建设和集成应用，最终实现公司生产管控一体化，全面提升了企业生产过程的优化能力。

茂名石化大力推进实时数据库国产化应用，取得了新突破。基础仪表设施是智能工厂建设的基础。茂名石化作为一家老企业，基础仪表设施较为薄弱，以致数据自动采集率偏低。为此，茂名石化提出了加快数据资源建设的思路，加大基础仪表投入，并在油品质量升级改扩建工程中新增17套DCS装置共13000多个生产过程数据采集点，使生产数据采集率达到99%。同时，针对现有实时数据库系统点数不足、平台太多、接口复杂存在应用局限等问题，采用国产软件系统搭建了10万点的实时数据库系统，有效满足了生产实时数据采集和应用需求。

茂名石化广泛应用先进控制技术实现降本增效。该公司应用先进控制技术（APC）可提高生产装置运行平稳性和安全性，实现装置关键参数的“卡边”操作而产生效益。目前，茂名石化已有14套装置投用APC系统，取得很好效果，年增效益8704万。其中已投用APC的1号常减压、2号催化裂化、2号丁二烯和芳烃抽提等4套装置，年创效益达到1865万元。裂解装置APC利用在线SPYRO对裂解炉的裂解深度进行模拟计算，获得最优的运行参数，通过先进控制器对COT控制回路控制优化，裂解深度、产物分布得到有效控制，每年可增加效益4194万元。茂名石化11套生产装置的APC投用后，主要生产装置APC覆盖率将达到89%，信息化的增效创效作用更加凸显。

为降低原油成本，稳定常减压进料性质，茂名石化投用了原油在线调和优化系统，并成立涉及生产、储运、设备、仪表等10人的原油优化攻关小组。通过对原油调合组分比例自动实时精确控制，使组分原油混合均匀，从而为调合后原油性质稳定打下基础，同时对原油进行快速评价、分析，为原油调合方案的制定提供了数据支撑。

茂名石化顺利完成了炼化企业操作管理系统建设，成功实现了班组操作的闭环管理、操作绩效的量化考核。目前，炼油化工内操巡检配置56套主装置的2000余条指标、交接班日志模板167套；外操基于物联网技术，投用了191套外操巡检仪，配置现场巡检点与系统巡检点1121对，实现外操巡检的到点、到位和巡检内容执行的监控，巡检质量提升明显。上线以来，通过操作管理外操巡检与数据分析，发现并消除了约多项生产异常与生产数据问题，避免了多起事故的发生，确保了安全生产和产品质量。

目前，大数据在茂名石化连续重整装置得到实际应用，经济效益逐步显现。连续重整装置提高汽油收率通常只有调整原料结构和优化重整单元操作参数两种，通过大数据分析，发现预加氢单元、重整单元、再生单元以及公用工程单元中都存在与汽油收率相关的参数。选取与汽油收率强相关的预加氢单元的6个操作参数在工艺条件允许的范围内微调验证，证明确实可以提高汽油收率。把通过相关性分析得到提高重沸炉支路流量增产汽油方案应用到了实际生产中，经测算，汽油收率提升0.14%，年增效300万。

茂名石化智能化管线建设取得重大进展，实现管道数字化运营、智能化管线巡查、阴极保护管理。采用GPS、GIS、移动通信等技术，结合手持智能终端设备，对长输管线、地上管廊管线、重点区域进行精细化、智能化巡查管理和全天候监控。通过物联网和智能感知设备的部署，实时采集阴保数据，采用先进可靠的理论方法和技术手段，科学评估和分析管线阴极保护系统运行情况，将管道安全分析决策与日常业务结合，提升了管道阴极保护的智能决策管理水平；优化了阴极保护管理和故障处理，有效增强了管道防腐功效和提高安全性能。（钟大海）